Нижегородский литейный завод – свой чугун для ГАЗа

«Литейка» с высоким интеллектом

У всех советских автозаводов обязательно была своя «литейка» и Горьковский автозавод не исключение. Все годы здесь постоянно шла модернизация: при переходе на новый модельный ряд или для повышения объемов выпуска автомобилей, для применения новых сплавов или для снижения себестоимости. При этом уже на семействе ГАЗ‑53/ГАЗ‑3307 двигатель был не с чугунным блоком, а с блоком из алюминиевого сплава. На Заволжском моторном заводе для них создали свое литейное производство. Пока у «газовских» моторов степень сжатия была под бензин А-76 и мощность около 100 «лошадей», вполне хватало прочности алюминиевых блоков. Выросло среднее эффективное давление в цилиндрах – ​потребовалось или менять конструкцию блока, или использовать более прочный материал для его изготовления. А порой кардинально меняют и то, и другое.

Еще только запускали в производство двигатель Evotech 2.7 вместо УМЗ‑4216, а инженеры ГАЗа уже понимали, что в перспективе целесообразно перейти на чугунный блок для этих моторов. Поэтому Нижегородский литейный завод во многом строили именно для литья блоков. На новом Evotech 3 объемом 3 литра как раз применяется чугунный, негильзованный блок цилиндров. Переход с алюминиевого блока с залитыми гильзами на чугунный – ​очень важное технологическое решение, которое повышает ресурс ульяновских моторов.

Вообще, у «газовской» «литейки» очень хорошая репутация. Еще с середины 2000-х годов из Нижнего Новгорода везли в Минск отливки блоков ММЗ Д‑240 и Д‑245. Считалось, что блоки производства ГАЗ более качественные, чем изготовленные на Минском тракторном заводе. Поставляемые затем в Россию минские моторы Д‑245 как раз шли с российскими блоками. Мало кто знает, что с Горьковского автозавода в Заволжье поставляют и отливки блоков ЗМЗ‑406/405/409. Кроме того, именно ГАЗ освоил производство блоков цилиндров и головок для «средних» ярославских дизелей семейства ЯМЗ‑534/536. Обратите внимание, отливки блоков для четырех совершенно разных семейств двигателей! Все это подтверждает высокое качество нижегородского литья!

Из другой лиги

Между тем, литье блока или головки – ​крайне сложный технологический процесс, совершенно не сопоставимый с литьем заготовок для ступиц, маховиков, тормозных барабанов и дисков, корпусов коробок и редукторов. В блоке много особых приливов под сверление водяных и масляных каналов, повышенные требования к твердости чугуна и при этом, к его обрабатываемости. А еще важно максимально уменьшить вероятность возникновения пор в отливке. Если считать, что последними массовыми серийными чугунными блоками на Горьковском автозаводе были блоки ГАЗ-51, то нынешние блоки по качеству просто из другой лиги.

Для каждой литой детали применяется свой особый чугун, с определенными свойствами. Для головки блока цилиндров – ​высокопрочный чугун с вермикулярным графитом. Такой графит подобен кораллу или шарику из накрученного спагетти. Эти микроскопические «кораллы» работают в чугуне, как арматура в бетоне. В результате повышается марка чугуна, увеличивается сопротивление на разрыв и предел текучести.

На старом литейном производстве ГАЗа при работе с чугуном преимущественно использовали непрерывную ваграночную плавку. Вагранка – ​плавильная печь, где топливом служит уголь или природный газ. На новом производстве применяют электрические индукционные печи. Они экономичны и экологичны, с ними легче добиться стабильности состава чугуна, обеспечить строгое соответствие требуемым характеристикам. Индукционную плавку можно остановить, скорректировать состав чугуна, добавить легирующие компоненты. Кроме того, здесь нет разливочного ковша. Расплавленный чугун идет в заливочное устройство, разливка по формам ​автоматическая, с компьютерным управлением. Литье идет «в землю». Но на самом деле это не земля, а специальная формовочная смесь, состав которой задает компьютер.

Процесс формовки также автоматизирован. Форма для отливки блока состоит из двух частей, верхней и нижней. При прессовании формы есть возможность оказывать различное давление на каждую ее часть, как на внутреннюю сторону, так и на внешнюю. Смесь уплотняется так, как надо, что обеспечивает получение качественного отпечатка очень сложной формы. Автоматизированная формовочная линия длиной 130 метров уникальна по возможностям и при этом имеет высокую производительность. Формовка и заливка одной опоки занимает всего минуту! Линия способна безостановочно работать в три смены, обеспечивая высокое качество литья.

На новом заводе установлены высокоэффективные системы фильтрации воздуха и очистки промышленных выбросов, которые обеспечивают максимальную защиту окружающей среды. На предприятии создан центр проектирования и изготовления широкой гаммы литейной оснастки для заготовок из чугуна, а это значит, что станет проще воплощать в металле идеи конструкторов моторов.

Другие материалы по теме:

Линия независимости и пластик собственного производства

Люди и роботы – сварка кузова