Горьковскому автозаводу ​85 лет!

У нас не заржавеет!

Бывалые российские эксплуатационники знают: ГАЗ‑3307 ржавел сильнее, чем ГАЗ‑53, и дыры на более современном автомобиле появлялись быстрее, чем на ветеране. С одной стороны, наверное, при СССР действительно красили лучше, чем в 90-х годах, с другой – ​в то время, даже в самом мухортном гараже, при подготовке к техосмотру грузовики обязательно подкрашивали. А года через два-три кабину полностью окрашивали, пусть и дешевой нитрокраской. Но и сталь точно была толще… В первые десять лет существования бренда «ГАЗель» эти полуторки тоже не радовали коррозионной стойкостью. В то время ходили разговоры, что машины красят вообще без грунтовки, хотя при поточном производстве это просто невозможно.
Ситуация начала в корне меняться с внедрением на Горьковском автозаводе катафорезного грунтования с полным погружением кабины или кузова в ванну с грунтом. При такой технологии со всех сторон кабины, во всех ее швах, во всех скрытых полостях образуется прочный защитный слой. Стойкость к коррозии возрастает в 4-5 раз! Рестайлинговые «ГАЗели», те, что после 2003 года, как раз с катафорезом. Но известны случаи, когда в первое время на «ГАЗелях» с катафорезного грунта чулком слезала краска. Грунт держался, а краска – ​нет. Что-то шло неудачно… Такая же история была и на FIAT Ducato, которые собирали на заводе «Соллерс», в Елабуге…
Сейчас на «ГАЗе» работает новая линия окраски производства германской компании Eisenmann, и все проблемы с окраской – ​в прошлом. Ее смонтировали в 2011-2012 годах в бывшем штамповочном корпусе, от которого остался только каркас. Представляете, какой объем работ был проведен? Ведь между довольно грязным штамповочным производством (во всем мире, на всех автозаводах) и окрасочным – ​ по чистоте ​просто пропасть. На «ГАЗе» линия выглядит словно фармацевтическое производство: ​кругом стерильность, все ходят только в белых халатах или комбинезонах. На входе в «чистую зону» установлена кабинка-пылесос, или по-другому ​шлюзовая камера, где с работников и посетителей в буквальном смысле сдувают пылинки. В рабочей зоне создается избыточное давление, работают 22 системы кондиционирования с дисперсностью очистки воздуха до одного микрона. На «ГАЗе» сейчас один из лучших в стране окрасочных комплексов, тем более – ​для грузовиков! Его подгоняли под высокие требования Daimler для сборки «Спринтеров». Ванны объемом 130-170 м3, 13 этапов: ​очистка, промывка, обезжиривание, грунтование и финишная горячая сушка. Применяются импортные материалы, преимущественно – ​немецкие, фирмы Henkel. Все ответственные панели, как внутри, так и снаружи, окрашивают роботы французской компании Sames. Ручной окраски – ​минимум, и она остается только для неответственных элементов кузова или кабины. Во внутренние полости впрыскивается консервационный воск.
Но не меньшее влияние на долговечность кузова оказывает и сталь, из которой штампуют панели, а также технологии сварки. С удивлением отметил, что у нижегородских Mercedes-Benz Sprinter Classic из оцинкованной стали сделаны только капот и передние крылья. Помнится, при посещении заводов в Германии, в Дюссельдорфе и Людвигсфельде, где делают Mercedes-Benz Sprinter и Volkswagen Krafter, отметил, что ​на тех машинах из «черной» стали была только крыша, ну и какие-то незначительные детали… Здесь столь же высокая доля применения двухсторонней оцинковки на «ГАЗели Next», плюс пластиковые крылья. Похоже, даже у «ГАЗели Бизнес» больше оцинковки, чем у Sprinter Classic.
Сварка кузовов ведется на современных автоматических линиях. На сварке фургонов «ГАЗель Next» задействовано 98 роботов японской компании Fanuc. На другой линии идет сварка кабин автомобилей «Next»: для «ГАЗелей», «ГАЗонов» и «Уралов Next», а также и для «ГАЗель Бизнес».Всего восемь типов кабин для различных моделей и модификаций свариваются на одном потоке. Здесь трудятся 100 немецких роботов Kuka, благодаря им 85 % операций выполняется в автоматическом режиме. Компьютер задает траекторию движения сварочных клещей роботов с точностью до 1 мм.
И совсем невиданное ранее для «ГАЗа» дело: ​изменили технологию изготовления бортовых платформ. Напомним, на первых «ГАЗелях Next» применялись борта из алюминиевого сплава, но работать с алюминием сложно даже на заводе, да и цена получается недешевая. Кроме того, и в эксплуатации, при ремонте, не так-то просто устранить повреждения: ​металл потянулся. Поэтому для современных «ГАЗелей» модернизировали производство стальных бортов. Их стали делать не штамповкой, а прокатом – ​появилась возможность изготавливать длинные панели без вертикальных стыков. Вместо шовной сварки полуавтоматом перешли на точечную, но главное – ​ввели и для бортовых платформ катафорезное грунтование. Грунт гарантировано заполняет все полости в жесткостных элементах (там всегда ржавели кузова) и зазоры вокруг точек сварки.