Горьковскому автозаводу ​85 лет!

На фотографиях 30-х годов видно, что на заводе работают две нитки конвейера: на одной собирают легковые автомобили, а на второй – ​грузовики. А сейчас только на сборке коммерческих автомобилей задействовано четыре нитки, и все расположены в одном корпусе. На первой собирают среднетоннажники: ​от ГАЗ‑3309 (причем еще в 2016 году здесь под заказ собирали и ветерана ГАЗ‑3307 с бензиновой «восьмеркой») вплоть до современного «ГАЗон Next». Здесь же идет сборка вездехода ГАЗ‑3308 – ​наследника легендарной «шишиги» ГАЗ‑66, а также шасси для павловских автобусов «Вектор Next». Вторая нитка отдана бортовым «ГАЗелям», причем там собирают и «ГАЗель Бизнес», и «ГАЗельNext», и шасси для каркасных автобусов. На третьей линии собирают цельнометаллические фургоны и микроавтобусы – ​«ГАЗели» обоих поколений и «Соболь». Четвертый конвейер отдан под контрактную сборку Mercedes-Benz Sprinter Classic. Каких-то заборов, отделяющих «наше» производство от «ненашего, здесь нет. Поэтому все секреты сборки «мерседесов» на виду у сборщиков с других линий. Но главное – ​технология сборки Sprinter знакома и понятна инженерам и технологам – ​«ГАЗа». Однако у них есть и свой ориентир в борьбе за качество: с 2003 года на заводах «Группы ГАЗ» действует производственная система, разработанная на основе принципов японской Toyota Product System. Благодаря внедрению этой системы только на ГАЗе за 10 лет в 4 раза повысилась производительность труда, сократили издержки и повысили рентабельность. Кроме того, используется система аудита готовой продукции, которую применяли при производстве «Волги Siber», то есть контроль Chrysler. Это когда с конвейера берут два любых автомобиля и отправляют их в зону аудита, в особый, стерильный бокс с очень хорошим освещением. Там скрупулезно 
проверяют работу всех агрегатов, качество сборки и окраски. Потом автомобили отправляют в пробег по заводскому треку и затем еще 80 км накатывают по городу, в режиме реальной эксплуатации. И еще – ​ ежедневно от дилеров «ГАЗа» поступает информация о всех дефектах и ремонтах автомобилей клиентов. Вся статистическая выборка контролируется не больше не меньше ​президентом «Группы ГАЗ» В.Н. Сорокиным. Затем проводится анализ дефектов: специалисты завода разбираются, носит поломка случайный характер или прослеживается какая-то закономерность. По результатам, в случае вины автозавода, принимаются меры или к поставщикам компонентов, или к сборочному производству.
Сейчас сборочное производство грузовиков работает в одну смену, и, судя по записям на доске объявлений в цехе, в середине ноября 2017 г. ежедневно планировалось собирать около 300 автомобилей. Примерный расклад следующий: среднетоннажных «ГАЗонов» разных моделей – ​51 а/м, 153 бортовые «ГАЗели» и 91 цельнометаллический фургон. Плюс около 30 «Спринтеров». То есть при таком ритме получается более 70 тысяч «газовских» автомобилей в год и около 7 тысяч Mercedes-Benz. В лучшие для «ГАЗа» времена, при СССР, завод выпускал до 300 тысяч грузовиков в год, но тогда не было такого многообразия моделей, и главное – ​машины в ту пору раскупались как билеты на концерт Boney M. Будет сейчас такой спрос – ​на «ГАЗе» увеличат объемы производства.
Интересна нынешняя пропорция выпуска «ГАЗели Бизнес» и «ГАЗели Next». Весной 2013 года, когда «Next» только запускали в производство, было туманно сказано, что количество выпускаемых грузовиков той и другой модели определит спрос на рынке. Понятно, что первоначально на конвейере существенно преобладали «ГАЗели Бизнес», но теперь «Next» выпускают до 60 %, а остальное – ​«ГАЗель» первого поколения. То есть судя по таким объемам производства «Next» перевозчики поверили в надежность передней независимой подвески и, конечно же, высоко оценили новую кабину. Важное значение имеет и цена: бортовая «ГАЗель Бизнес» стоит от 865 тыс. руб, а «ГАЗель Next» на 130 тысяч дороже – ​за нее просят от 995 тыс. руб. В сравнении с LCV-иномарками, получается не слишком дорого.