Проект, открытый в рамках реинжиниринга автопроизводства, перешёл в стадию опытной эксплуатации. За счёт внедрения роботизированных систем логисты рассчитывают выровнять график поставки комплектующих на конвейер. «Мы исключим факторы, связанные с неравномерной загрузкой персонала при комплектовании заказа и перепробегом техники, –пояснил заместитель директора департамента по управлению проектами логистического центра Дмитрий Агеев. – На конечных точках маршрута – на складах и в межконвейерных зонах – логисты могут отследить на мониторе передвижение беспилотника, что даёт возможность более равномерно вести подготовку товарных корзин, не создавая больших запасов». Дополнительный эффект – улучшение дисциплины поставок, снижение рисков простоя конвейера. Кроме того, все беспилотники работают на электрической тяге – воздуху на производстве не грозят выхлопы дизельного двигателя, а работники ощутят снижение шума на заводских магистралях. Один беспилотный тягач сейчас функционирует на автомобильном заводе, второй – на заводе двигателей. Пока в программе передвижения на автомобильном заводе два маршрута – доставка комплектующих с центрального 937-го склада логистического центра на межконвейерную зону № 1, а также возврат порожней тары в зону приёмки. На загрузку транспортного средства уходит несколько минут, столько же надо на выбор маршрута. По производству автомобильного завода автопоезд с тремя прицепными тележками движется со скоростью 3 км/ч, дистанцию в 1700 м он преодолевает за 35 минут. В течение двух месяцев беспилотные тягачи будут находиться в опытной эксплуатации. Если расчёты логистов по их ключевым показателям эффективностиоправдаются, схема транспортного обслуживания производства с помощью беспилотников будет расширяться. Уже сейчас ведётся работа по набору группы специалистов для обучения программированию беспилотных логистических систем.