Грузовики КАМАЗ — борьба за прочность и ресурс

Сейчас на среднетоннажных грузовиках Камского автозавода применяют профиль лонжеронов высотой 240 мм, на тяжелых грузовиках – ​280 мм, и планируются к выпуску рамы высотой 300 мм. Двойная рама по схеме «лонжерон в лонжероне» применяется на семействе КАМАЗ 6520. Самый высокий профиль и двойные лонжероны как раз и используют на самосвалах поколения К5. И здесь уже нет оснований сомневаться в прочности рамы.

Технология сборки – ​самая современная. Все кронштейны и траверсы крепятся на специальных импортных высокопрочных болтах. Под поперечиной № 1 монтируется противоподкатный брус, а на каждом лонжероне в этом месте – ​массивный интегральный кронштейн, объединяющий передние кронштейны рессор, крепление кабины, на него же ставится и ГУР. Главное его назначение – ​улучшить управляемость автомобиля, за счет уменьшения перемещений и скручивания лонжеронов в этом месте. Но на раме 54901 К5, в отличие от «КамАксора» эти литые кронштейны установлены более широко – ​для размещения радиатора системы охлаждения еще большей площади и эффективности. Такой теплообменник закладывают «на вырост», под моторы Евро 6. Кроме того, для всего семейства К5 в лонжеронах появилось множество отверстий. С одной стороны, они несколько облегчают раму, не уменьшая при этом ее прочность, с другой – ​упрощают монтаж различной навески самого автомобиля и всего многообразия надстроек. Еще одно отличие новой рамы – ​лучшее качество окраски, теперь применяют порошковую технологию.

Одна из проблем на КАМАЗ 5490 была связана с низким ресурсом подшипников передних ступиц. Казалось бы, на нем используют балку передней подвески от семейства КАМАЗ 6520, которая легко выдерживает нагрузку 7,1-7,5 тонны, и нареканий к переднему мосту у этих тяжелых самосвалов в общем-то нет. И это несмотря на частую работу с перегрузом! Причем в сравнении с балкой семейства 65115 здесь одно из главных изменений в шкворневом узле: шкворень увеличили в диаметре и длине, сделали коническим. Игольчатые подшипники для шкворня в цапфе применять не стали, отдали предпочтение надежным бронзовым втулкам. Однако подшипники ступиц на тягаче, в сравнении с самосвалом, все же оказались проблемным узлом. Возможно, это произошло из-за применения передних дисковых тормозов и более высокой термонапряженности работы подшипников. Сделать передний мост надежным – ​очень важно для КАМАЗа, потому что он используется сразу же на нескольких моделях грузовиков, в том числе и на КАМАЗ 54901 К5. Но на заводе говорят, что у проблемы с подшипниками есть несколько причин: низкое качество отечественных подшипников и смазки «Литол 24. Плюс негативно сработал и человеческий фактор – ​плохая регулировка подшипников или на заводе, или в сервисных центрах. Сейчас применяют импортные подшипники, в основном SKF, заменили смазку на отечественную, питерскую МС 1000. Это универсальная металлоплакирующая смазка, тоже на литиевой основе, но с более широким диапазоном рабочих температур. Содержит антикоррозионные и противозадирные компоненты, способствующие восстановлению изношенных поверхностей, в частности, дисульфид молибдена. Уменьшает износ поверхностей и суммарные потери на трение. Обещали, что следующий этап в устранении проблемы ресурса подшипников – ​переход на нерегулируемые, но тоже роликовые конические. На заводе их называют необслуживаемые подшипники кассетного типа. Их применение позволяет автомобилю проходить до 1 млн км без техобслуживания подшипникового узла оси. Сейчас на заводе готовятся к вводу в эксплуатацию трех новых линий по проекту «Передняя ось»: здесь будет более высокий уровень качества обработки ступицы, поворотного кулака. А сборка будет идти с новыми высокоточными подшипниками.

Автоматизированный комплекс фирмы EMAG для обработки ступицы обеспечивает высокую точность и стабильность размеров детали. Станки оснащены системами контроля ключевых размеров и поддержания их в заданном диапазоне. Здесь будут обрабатывать ступицы передних колес моделей КАМАЗ 5490 и КАМАЗ 65208. Идет подготовка к изготовлению ступиц для моделей 6580 и 65801. На линии сборки ступиц с новыми подшипниками их устанавливает в ступицу робот. Пресс с установленной программой обеспечивает точную дозировку усилия и глубины запрессовки. На линии также автоматически измеряется температура ступицы и подшипника – ​разница не должна превышать двух градусов. На собранном узле лазером проставляется QR-код с датой, временем, усилием и глубиной запрессовки. Новое оборудование рассчитано на выпуск 25 тысяч передних осей в год. Интересно, что специалисты дружественного Daimler не просто одобрили конструктивные решения по подшипникам, а очень высоко их оценили!

Читайте также на сайте Рейс.РФ

Грузовики КАМАЗ. Расширяя модельный ряд

КАМАЗ-910 для КАМАЗ-54901. Новый дизель для нового тягача

КАМАЗ-5490 — надежные и быстро окупаются. Оценка перевозчика

Как создавали новый мотор КАМАЗ‑910