Завод по производству каркасов кабин для КАМАЗов и Mercedes-Benz Actros

Строительство этого завода началось в марте 2016 года. Уже прошлым летом, через два с половиной года, закончились строительные и отделочные работы, а к новому, 2019 году был завершен монтаж оборудования. Практически за три года построен новый, самый крупный объект, который строился на территории автозавода за последние десятилетия, и запущено важнейшее для развития КАМАЗа и СП «Даймлер КАМАЗ РУС» производство.
Завод состоит из двух огромных цехов: сварки и окраски, там же расположены склады и вся логистика. И есть свой автономный энергоцентр. Общая площадь здания 68 тыс. м2, высота корпуса 20 м – ​конвейер проходит по трем этажам. Здесь уже гибкое производство, и влезет кабина любого размера, не то что на «старом» производстве кабин!
Инвестиции в завод составили около 200 млн. евро, и он ориентирован только на К5 с годовым выпуском 55 тыс. каркасов. Готовые кабины планируется распределять между партнерами в следующем соотношении: 80 % – ​КАМАЗ и 20 % – ​СП «Даймлер КАМАЗ РУС». Но эта пропорция не окончательная и, как прокомментировал генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин, может изменяться в зависимости от ситуации на рынке и потребности в кабинах каждого из партнеров. На запланированный годовой объем производства в 55 000 каркасов планируется выйти через пять лет. А пока до конца 2019 года будет выпущено несколько сотен камских грузовиков с кабиной К5 – ​преимущественно, седельных тягачей КАМАЗ‑54901. Кабины будут выпускаться в пяти различных основных модификациях: широкие кабины 2500 мм снаружи и узкие – ​2300 мм, короткие, дневные и длинные со спальным местом, с высокой, средней и низкой крышей.
Напомним, что это кабины Mercedes-Benz Actros, самого современного четвертого поколения, которые уже собирают в Набережных Челнах, а также строительных Mercedes-Benz Arox. Но у КАМАЗа и у Actros будет разное оформление фасада и интерьера. Для облицовки Mercedes-Benz детали поставляют «мерседесовские» поставщики, а по КАМАЗу пятого поколения работают свои производители. На эти два разных сборочных конвейера с завода каркасов будут отправлять окрашенные кабины, а окончательно собирать их – ​со всеми стеклами, навесными панелями и креслами, каждый завод будет самостоятельно, в соответствии с собственным дизайном.
При выходе завода на полную мощность будут изготавливать 280 каркасов кабин в сутки. Такой темп возможен только на максимально автоматизированной линии сборки. На сварочном производстве применяется оборудование итальянской компании Comau, а по окрасочному комплексу – ​линия германского концерна Durr Systems. То есть кабины наших КАМАЗов К5 будут сваривать и окрашивать не хуже, чем для Mercedes-Benz! Аналогичные окрасочные линии Durr смонтированы в Швеции, в городе Умео, на заводе Volvo Trucks и во французском Бленвиле, где собирают и окрашивают кабины для Renault Trucks. На новом производстве задействовано 9 окрасочных роботов и 96 роботов-сварщиков. Если на кабинах «5490» К4 сборка идет на стапеле, то здесь используется роботизированный сборочный комплекс. Контроль качества сборки осуществляется на новой измерительной лаборатории фирмы Zeiss AG, которая проверяет геометрию сваренных узлов и каркаса кабины на соответствие 3D-моделям.
На этапе подготовки кабины к сварке очень хорошо видно, какие детали выполнены из оцинкованной стали, а какие – ​из «черной». Обычно из оцинковки отштампованы наиболее подверженные коррозии панели и элементы каркаса: нижняя часть передних панелей, стойки, двери, элементы пола и детали его усиления, боковые панели спальника, задняя стенка. Часть деталей изготовлена из односторонне оцинкованной стали – ​этой стороной ее ориентируют внутрь, а часть – ​с двухсторонним нанесением цинка. Именно такая схема применялась на освоенной в Челнах кабине Mercedes-Benz Axor для КАМАЗ 5490, но все же на нем часть деталей изготавливали из «черной» стали. Кабину КАМАЗ 54901 делают полностью по «даймлеровским» технологиям, безо всяких «обходных маневров», еще и поэтому здесь оцинковки будет больше. Практически вся кабина изготовлена из защищенной цинком стали, для КАМАЗ 54901 планируют почти полностью применять отечественную сталь. Импортная «оцинковка» – ​временный процесс. И еще важный момент: будут стараться полностью локализовать штамповку деталей кабины. Здесь один из наиболее возможных партнеров – ​турецкая компания Goskunoz, которая изготавливает в Елабуге для российского Ford Transit кузовные детали. Завод открыли в 2014 году, но по ряду причин он оказался не полностью загружен работой, поэтому и для турок, и для «КАМАЗа» такое партнерство обоюдовыгодное. Штамповочная оснастка будет немецкая и наша. Со временем суммарно степень локализации должна достигнуть 90 %, но пока детали каркаса кабины собираются поставлять из Германии.
Использование автоматизированной окрасочной линии концерна DurrSystems на новом заводе подразумевает полный комплекс – ​от подготовки сваренной кабины до окончательной, финишной окраски. Перед тем как перейти к нанесению защитных слоев на готовую кабину, ее промывают и обезжиривают. Мало того, что кабина изготовлена из оцинкованной стали, ее еще и фосфатируют в ванне с полным погружением. Пористая фосфатная пленка сама по себе уже антикоррозионное покрытие, да еще она улучшает сцепление грунта с металлом. Важнейший этап для долговечности кабины – ​катафорезное грунтование. При полном погружении кабины в ванну с грунтовкой под воздействием тока высокого напряжения на металле происходит электроосаждение защитного состава. Затем – ​сушка в камере при температуре до 180 градусов по Цельсию. Благодаря погружению в ванну и электроосаждению грунт проникает не только во все закрытые полости, но даже в тончайшие щели между сваренными панелями. Коррозионная стойкость повышается более чем в четыре раза.
Кабины КАМАЗов грунтуют в два слоя: первый – ​так называемая подложка, или катафорезный грунт, второй слой – ​основной. Между каждым слоем грунта – ​промежуточная сушка при температуре около 160-180 °С. В зависимости от цвета кабины меняют и цвет грунта: под темную – ​темно-серый грунт, под светлую грунт идет почти белый. На новом производстве ввели и технологию нанесения краски «мокрым по мокрому». Как говорят специалисты Durr, это впервые в производстве грузовиков, раньше аналогичная технология применялась только для легковых автомобилей. Здесь после второго слоя на чуть подсохший грунт наносят финишный слой покрытия – ​краску. Суммарная толщина лакокрасочного «пирога» – ​около 120 мкм. В результате при более высоком качестве покрытия отпадает необходимость в одной линии сушки – ​между вторичным или основным грунтованием и финишным слоем краски. Улучшается межслойная адгезия, а еще экономится электроэнергия, время и материалы.
В технологическом цикле обязательно присутствует нанесение противошумных и антикоррозионных мастик. В скрытые полости распыляют восковое покрытие – ​раньше сказали бы, что их «мовилят». Важно, что гарантия от сквозной коррозии на новый КАМАЗ 54901 не будет отличаться от гарантии на Mercedes-Benz Actros. Как обещают, она составит даже не 6 лет, как для некоторых легковых автомобилей, а все 12 лет!

Информация

• На «старом» производстве «камазовских» классических кабин поколения К1, К2 и К3 работает полностью автоматизированная линия по сборке и сварке кабин – ​с роботами. Там же собирают и окрашивают кабины поколения К4 для КАМАЗ‑5490. Новый завод кабин построен на совершенно другой территории, но уже вписан в логистическую цепочку производства.