Мелкоузловая сварка кабин Mercedes-Benz Axor

В четыре слоя

Перед тем как перейти к нанесению защитных слоев на готовую кабину, ее промывают и обезжиривают. Причем весь процесс – и подготовка, и окраска – максимально автоматизирован. Мало того что основные панели кабины, обычно наиболее подверженные коррозии, изготовлены из оцинкованной с двух сторон стали, кабину после обезжиривания еще и фосфатируют в ванне с полным погружением. Пористая фосфатная пленка сама по себе уже антикоррозионное покрытие, а еще она улучшает сцепление грунта с металлом. Важнейший этап для долговечности кабины – катафорезное грунтование. При полном погружении кабины в ванну с грунтовкой и «купании» с переворачиванием в ней под воздействием тока высокого напряжения на металле происходит электроосаждение защитного состава. Затем – сушка в камере при температуре до 180 градусов по Цельсию. Благодаря погружению в ванну и электроосаждению грунт проникает не только во все закрытые полости, но даже в тончайшие щели между сваренными панелями! Коррозионная стойкость повышается более чем в четыре раза. После введения этой технологии на «КАМАЗе» пропали все нарекания со стороны покупателей к качеству окраски. Важно отметить, что в период введения катафорезного грунтования на других автозаводах у них бывали массовые случаи брака, когда на новом автомобиле, через год-полтора эксплуатации, краска отваливалась от грунта или даже грунт от металла. Так было с «ГАЗелями», такая проблема возникла и с FIAT Ducato, собираемыми в Елабуге. Однако у КАМАЗов такого не было никогда, тем более что с 2007 года, когда на заводе ввели катафорез, технологии и применяемые здесь материалы существенно изменились. С 2010 года действует окрасочная линия известного концерна Durr Systems, и все кабины грузовиков КАМАЗ окрашиваются с применением современных импортных экологичных водорастворимых материалов. Точно такое же оборудование Durr и материалы используют все ведущие автопроизводители. К примеру, суммарно на всех немецких автомобильных заводах используется более 1200 роботов Durr, в Китае – более тысячи. На «КАМАЗе» окончательно модернизация окрасочного производства сформировалась в 2010 году, причем и в то время линию перестраивали и дооснащали поэтапно, но без остановки процесса.
Кабины грунтуют в два слоя: первый – так называемая подложка, второй слой – основной. Между каждым слоем грунта – промежуточная сушка при температуре около 160-180° С. В зависимости от цвета краски кабины меняют и цвет грунта: под темную краску – темно-серый грунт, а под светлые краски – грунт идет почти белый. Интересно, что цвета окрашиваемых кабин чередуются вовсе не по принципу «до обеда оранжевые, а после – красные, зеленые – по понедельникам», как было раньше на советских автозаводах. Здесь современные технологии, всем процессом управляет компьютер, и роботы окрашивают практически без остановки, мгновенно изменяя настройки цвета ко времени подхода очередной кабины. Основных цветов – семь. Вроде немного, но это ведь не производство легковых автомобилей или елочных игрушек. Для грузовиков – вполне достаточно, кроме того, возможны особые цвета или оттенки. Разные кабины – разные программы окраски, для этого на каждой технологической тележке, на которой устанавливают кабину, есть свои идентификационные электронные метки. Благодаря роботам на одном и том же посту окрашивают и короткую «камазовскую» кабину, и кабину Axor.
Над окраской кабины работают четыре робота, у каждого своя зона действия, каждый окрашивает свой «угол». Без толку краской не пылят, работают быстро и четко. Ни один живой маляр так не сможет. Всего на линии задействовано 8 роботов, под окраску – в два слоя, «мокрым по мокрому». А вообще у «КАМАЗа» на этой линии 12 роботов – из них если восемь работают, то четыре «отдыхают». Для сравнения, у Volvo Trucks в Калуге на самом современном российском заводе по изготовлению кабин грузовиков процесс нанесения лакокрасочного покрытия тоже полностью роботизирован. В цехе у Volvo расположено 6 покрасочных роботов и еще два экзотических робота-манипулятора для открывания дверей. Поставка всего технологического оборудования и его монтаж «под ключ» также осуществляла фирма Durr.

Перспектива

Обратите внимание: модернизированная «камазовская» линия производства кабин Mercedes-Benz Axor рассчитана на годовые объемы от 10 до 20 тысяч единиц. Если соотнести эти цифры с объемами производства самого Камского автозавода – новая линия обеспечит кабинами от 20 до 50 процентов выпускаемых грузовиков. Но сейчас столько, допустим, тягачей КАМАЗ-5490 рынок не возьмет, и в ближайшие три года – тоже. Значит, линия обречена работать вполсилы, и завод будет нести убытки? Вовсе нет. В первую очередь, часть объемов выпуска этой кабины может забирать сборочное производство ООО «Мерседес-Бенц Тракс Восток», которое расположено в Набережных Челнах. Там собирают грузовики Mercedes-Benz Actros, Mercedes-Benz Axor, а еще – сравнительно недавно освоили сборку Mercedes-Benz Atego. Между тем в основе кабины Axor – кабина Atego внешней шириной 2300 мм. То есть кабины «камазовской» сборки позволят сделать эти две модели немецких грузовиков еще более российскими, полнее соответствовать постановлению №566 Минпромторга РФ о режиме промсборки иномарок. Пока производство кабин в России освоили только «Вольво Тракс Восток» и «Ивеко-АМТ» из Миасса, а это сказывается на получении статуса российского производителя. Кроме того, можно ожидать, что на модернизированном ныне производстве кроме кабины Axor наладят сборку и кабин Actros третьего поколения, которыми будут оснащать грузовики КАМАЗ взамен «корейской» кабины. Пока это направление руководством «КАМАЗа» и Daimler не обсуждается, но дело идет именно
к такому альянсу. Тогда уже и 20 тысяч кабин в год будет мало.