Новую технологию, так называемое аддитивное производство (binder jetting), впервые применили для производства деталей на главном заводе в Вольфсбурге. В то время как обычная 3D-печать использует лазер для изготовления детали слой за слоем из металлического порошка, в процессе аддитивного производства для этого используется клей. Полученный металлический компонент затем нагревается и отформовывается. По данным Volkswagen, использование такого метода печати снижает затраты и повышает производительность – например, напечатанные по новой технологии детали весят в два раза меньше, чем аналоги из листовой стали. Сегодня Volkswagen является единственным автопроизводителем, использующим эту технологию для производственного процесса.

«Мы последовательно развиваем перспективные направления, даже в сложных текущих условиях, связанных спандемией коронавируса, – отметил Кристиан Фольмер, член правления, ответственный за производство и логистику марки Volkswagen Легковые автомобили. – Вместе с нашими партнерами мы планируем в ближайшие годы сделать 3D-печать эффективной технологией, подходящей для серийного производства».

Разработка нового метода печати обошлась Volkswagen в десятки миллионов евро, которые марка вкладывала в его развитие в течение пяти лет. Кроме того, марка заключила партнерство с Siemens в области программного обеспечения и расширила сотрудничество с производителем принтеров HP Inc. С началом первого полномасштабного использования технологии необходимо совместными усилиями определить, какие компоненты можно производить дешевле и быстрее, и как подобные разработки могут поспособствовать цифровой трансформации производства Volkswagen.

HP предоставляет необходимые высокотехнологичные принтеры, а Siemens – специальное программное обеспечение для аддитивного производства. Одним из ключевых этапов процесса, над которым Siemens и Volkswagen работали совместно, является оптимизация расположения компонентов в камере сборки. При так называемой «раскладке» за один сеанс печати можно изготовить в два раза больше деталей.

Летом три компании планируют сформировать совместную команду специалистов в рамках центра 3D-печати в Вольфсбурге. Техническое оснащение центра позволяет производить сложные компоненты автомобилей с использованием 3D-печати. Здесь же сотрудники смогут пройти обучение по использованию этой технологии.

Ожидается, что к 2025 году завод в Вольфсбурге будет производить для Volkswagen до 100.000 деталей в год с помощью 3D-печати. Первые детали, изготовленные с помощью процесса аддитивного производства – компоненты передней стойки для кабриолета T-Roc – пройдут сертификацию в Оснабрюке. Эти детали почти в два раза легче обычных, из листовой стали. Благодаря такой экономии данный процесс представляет особый интерес для автопроизводителей. Марке Volkswagen уже удалось успешно провести краш-тесты металлических компонентов автомобиля, напечатанных на 3D-принтере. До сих пор массовое производство не было достаточно экономичным, однако благодаря новой технологии и сотрудничеству использование в серийном производстве становится экономически целесообразным.