Тормозные колодки Auger. Старт

Мнения

Владислав Аксентий
автослесарь компании «АлгаТранс»

Диагностика тормозной системы транспортных средств нашего парка проводится каждые 40 000 километров пробега. Данный интервал оптимален для своевременного выявления неисправностей тормозов, в частности, предупреждения износа фрикционной накладки до минимального значения с последующим контактом стальной основы с диском. В ходе диагностики важно выявить наличие деформации дисков из-за их перегрева, люфтов в ступичных узлах, которые вызваны износом подшипников. Также следует убедиться в  отсутствии разрывов и трещин в пыльниках суппортов, проверить ход по направляющим. Время, затрачиваемое на замену тормозных колодок рулевой и прицепной осей, составляет 1,2, а ведущей оси 1,4 нормочаса. Тормозные диски, как правило, меняются после пробега 600 000 километров. Примерно в это же время ремонтируются и суппорты.

Степан Золотов
водитель компании «АлгаТранс»

Пробег седельного тягача Scania R 440 на начало ресурсных испытаний составил 647 000 километров. Грузовик в составе автопоезда совершает рейсы по всей территории России. Дать оценку смонтированным тормозным колодкам можно будет в процессе эксплуатации транспортного средства.

Виталий Аксентий
механик компании «АлгаТранс»

Срок службы тормозных колодок зависит от множества факторов, в частности, исправности узлов тормозной системы, режимов эксплуатации подвижного состава, а также грамотности водителя, который должен максимально использовать дополнительные тормозные системы – ​моторный тормоз, ретардер или интардер. На ходимость тормозных колодок серьезное влияние также оказывает температурный режим. Так, после продолжительного, безостановочного движения транспортного средства, особенно в сложных условиях, тормоза могут перегреваться. При этом страдают не только колодки, но и суппорты, элементы антиблокировочной системы. В результате возникают ошибки в системе самодиагностики грузовика, в частности, при перегреве датчики ABS на приборную панель выводят сигнал о неисправности тормозной системы.
В зависимости от фрикционного материала, из которого изготавливаются колодки, их ресурс колеблется в пределах 300-450 тысяч километров. Это два-три года эксплуатации грузовика. Для обеспечения безопасности перевозок мы используем оригинальные тормозные колодки либо продукцию альтернативных производителей от именитых брендов, которые производят компоненты для поставки на сборочные конвейеры. К колодкам, произведенным малоизвестными фирмами из Китая, лично у меня негативное отношение, так как случаев, когда они выхаживали всего по 60-80 тысяч километров, довольно много. Тормозные свойства таких изделий не стану и комментировать. При этом я отдаю себе отчет в том, что на ряде китайских заводов производятся тормозные колодки именитых западных брендов. То есть некоторые предприятия КНР обладают требуемым уровнем технического оснащения и современными технологиями. Также отмечу, что на рынке запасных частей много контрафакта. Однажды мы приобрели колодки одной известной фирмы-поставщика на сборочный конвейер, которые в эксплуатации вели себя непредсказуемо. Водители фиксировали ухудшение работы тормозов, скрип, визг при нажатии на педаль тормоза, а механики наблюдали выкрашивание и растрескивание фрикционного материала.

Александр Голосков
ведущий менеджер по ключевым клиентам Auger Russia

Тормозные колодки в продуктовой линейке немецкой компании Auger появились в начале года, а российские поставки стартовали осенью 2016 г. Ассортимент охватывает наиболее ходовые модели колодок, предназначенных для установки на автобусы, грузовики, прицепы и полуприцепы европейского производства. На данный момент поставки идут по более чем двум десяткам позиций, которые наиболее востребованы на рынке запасных частей. По нашим данным, для покрытия потребности в тормозных колодках основной массы эксплуатируемых в России транспортных средств вполне достаточно трех десятков моделей колодок. Расширять ассортимент ради старых, малочисленных грузовиков не имеет смысла.
Рынок тормозных колодок в России представлен большим количеством самых разных брендов. Новичку пробиться довольно сложно. Тем не менее мы решили попробовать и не прогадали. В качестве колодок мы были уверены, так как изготовлены они с учетом самых последних разработок в сфере производства тормозных колодок, для изготовления используются самые высокотехнологичные фрикционные компоненты, и произведены они на заводе, где размещают свои заказы премиальные бренды. Для того чтобы быть уверенными в качестве продукции, перед началом массовых поставок мы завезли пробную партию колодок и отдали на испытания транспортным компаниям, парк которых состоит из самосвалов, задействованных на перевозке сыпучих грузов. Данные машины работают с максимальной нагрузкой и в довольно сложных для тормозной системы условиях. А именно нагрузка – ​самый лучший экзаменатор для тормозов. Результаты оказались положительными: механики автопредприятий оценили тормозные колодки Auger как оптимальные по соотношению цена/качество, и колодки показали оптимальное соотношение колодки/диск. Данный проект позволит нам не только получить объективные данные по ходимости тормозных колодок на конкретном транспортном средстве, в конкретных условиях эксплуатации, но и донести данную информацию до широкого круга автоперевозчиков.